پروژه دانشجویی بررسی سیستم آتشباری نانل در معادن با pdf دارای 95 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی بررسی سیستم آتشباری نانل در معادن با pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
فصل اول: مواد منفجره مصرفی در معادن
1-1- مقدمه
1-2- باروت
1-3- آنفو (ANFO)
1-4- آنفوی مقاوم درمقابل آب (Akvanol)
1-5- آنفوی سنگین (Heavu ANFO)
1-6- مواد منفجره ژله ای (Slurry)
1-7- مواد منفجره امولسیون (Emulsion)
1-7-1- امولیت (Emulite)
1-8- امولان (Emulan)
1-9- دینامیت (Dynamite)
فصل دوم: عوامل انفجاری
2-1- مقدمه
2-2- فتیله اطمینان (Safety Fuse)
2-2-1- آتشکاری با فتیله اطمینان و چاشنی
2-2-2- مزایا و معایب فتیله اطمینان
2-2-2-1- مزایا
2-2-2-2- معایب
2-3- فتیله انفجاری (Detonating Cord)
2-3-1- مزایا و معایب فتیله انفجاری
2-3-1-1- مزایا
2-3-1-2- معایب
2-4- چاشنی برقی
2-4-1- مزایا و معایب آتشباری برقی
2-4-1-1- مزایا
2-4-1-2- معایب
2-5- سیستم هرکودت (چاشنی گازی)
2-5-1- مزایا و معایب سیستم هرکودت
2-5-1-1- مزایا
2-5-1-2- معایب
2-6- سیستم نانل
2-6-1- مزایای سیستم نانل
2-7- پرایمر
2-8- بوستر
2-9- تأخیر و نقش آن در پارامترهای انفجار و خردشدگی سنگها
فصل سوم: بررسی سیستم نانل و استفاده از آن در چند معدن
3-1- مقدمه
3-2- فرآیند ساخت نانل
3-3- اجزاء تشکیل دهنده واحد نانل
3-3-1- تیوپ نانل
3-3-2- چاشنی
3-3-3- رابط
3-3-4- استارتر
3-3-5- برچسب مشخصات نانل
3-3-6- گیره
3-4- آزمایشهای انجام شده در روی تیوپ نانل
3-4-1- بررسی مقاومت تیوپ نانل
3-4-2- حساسیت در مقابل عوامل شیمیایی
3-5- انواع چاشنی نانل
3-5-1- چاشنی NONLE GT/MS
3-5-2- چاشنی NONEL GT/T
3-5-3- چاشنی NONEL UNIDET
3-6- انواع رابط
3-6-1- رابط نوع UB
3-6-2- رابطهای نوع UNIDET
3-6-3- رابط خوشه ای
3-7- تحلیل مراحل آتشباری با نانل
3-7-1- اتصالات با استفاده از رابط UB
3-7-2- اتصال تیوپ نانل به فتیله انفجاری (کرتکس)
3-7-3- اتصال توسط رابط خوشه ای
3-8- آتش کردن مدار نانل
3-8-1- ماشین انفجار دستی HN
3-8-2- ماشین انفجار پنوماتیک از راه دور PN
3-8-3- انفحار با چاشنی الکتریکی
3-9- چند نمونه از نحوه اتصال مدار با استفاده از چاشنی و رابط های نانل
3-9-1- مدار انفجار کوچک پلکانی
3-9-2- مدار انفجار بزرگ پلکانی
3-9-3- انفجار جهت حفر ترانشه
3-9-4- اتصال با استفاده از رابط های NONEL UNIDET برای معادن روباز
3-9-5- اتصال با استفاده از رابط های NONEL UNIDET برای حفر ترانشه
3-9-6- آتشباری تونل
3-10- استفاده نانل برای آتشباری معدن ماگما سوپریور سوپریور آریزونا
3-10-1- آزمایش نانل در حفر راهروها
3-10-2- آزمایش نانل در کارگاههای استخراج معدن ماگما سوپریور
3-10-3- تاثیرات خرجگذاری نانل و بهم بستن آن
3-11- استفاده از نانل برای آتشباری معدن طلای هارمونی
3-12- استفاده از نانل در معدن گل گهر
فصل چهارم: تجزیه و تحلیل و نتایج بدست آمده از استفاده نانل
4-1- معدن ماگما سوپریور
4-1-1- چال منفجر نشده (Misfire)
4-1-2- مطالعه زمانی
4-1-3- استاندارد کردن الگوی حفاری
4-1-4- نتایج بدست آمده از استفاده نانل در معدن ماگما سوپریور
4-2- معدن طلای هارمونی
4-2-1- نتایج بدست آمده از بکارگیری سیستم نانل در معدن طلای هارمونی
4-3- معدن گل گهر
4-4- مراحل قبل از خرج گذاری
4-5- هنگام خرجگذاری
4-6- وصل کردن مدار
4-7- کنترل اتصالات
4-8- مهلت نگهداری در انبار
4-9- محصولات آسیب دیده
4-10- نتایج
فهرست منابع
پیوست
منابع خارجی:
1- Peter p. Harvy; “THE USE ON NONEL PRIMADETS FOR BLASTING INITION AT THE MAGMA SUPRIOR MINE , SUPRIOR ARIZONA” Southwest Regional Bickford , co. las vegas, Nevada (1978)
2- K F EICK- General Managager; “Harmony Gold Mining Company Limited, Virginia , Orange Free State Republic Of South Africa (1990)
3- Charles M. Curtin; “NONEL PRIMADETS SAFETY AND SIMPLICITY IN A WORLD OF ELECTRICAL HAZARDS” Manager Of Sales Development Ensing Bickford Company Simsbury , Connecticut (1976)
4- Nitro Nobel; “NONEL User’s Manual”
5- Nitro Nobel; “Plantes for NONEL Detoneator”
6- Nitro Nobel; “Product Catalogue” (1993)
منابع داخلی:
7- استوار، رحمت الله: آتشکاری در معادن (شناخت مواد منفجره حفرچال ، خرجگذاری) انتشارات دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ، چاپ سوم (1375)
8- استوار، رحمت الله: آتشکرای در معادن (تئوریهای انفجار ، معادن روباز ، حفر تونل) انتشارات دانشگاهی صنعتی امیرکبیر، چاپ اول (1378)
9- استیک- الفسون مترجم: محمدی، محمدعلی: فن اوری مواد منفجره در ساختمان و معدن، شرکت خدمات استخراج و آموزش معادن ایران (1377)
10- فرامرزی: علرضا؛ بررسی مواد منفجره مصرفی در مجتمع مس سرچشمه وتحلیل نتایج انفجار پایان نامه کارشناسی ارشد دانشگاه کرمان (1377)
11-افشار، جمشید؛ یادداشت ها و تجارب شخصی در بخش انفجار معدن گل گهر
12- یادداشت ها و تجارب شرکت خدمات استخراج و آموزش معادن ایران نماینده رسمی نیترونوبل سوئد
این پروژه عنوان بررسی سیستم آتشباری نانل را به خود اختصاص داده است. ابتدا مواد منفجره صنعتی (مواد منفجره معمول در معادن) بطور مختصر شرح داده شده است و از آنجا که اکثر مواد منفجره مورد استفاده در کارهای معدنی از حساسیت پایینی برخودارند، عوامل انفجاری مورد بررسی قرار گرفته اند. مقایسه انجام گرفته بین عوامل انفجاری، نشان دهنده این است که سیستم نانل دارای برتری هایی نسبت به دیگر عوامل می‌باشد. شرح کامل جزییات این سیستم بدنه اصلی این پروژه را تشکیل میدهد. بدنبال بررسی این سیستم، شرح نتایج بدست آمده از استفاده نانل در معدن مس ماگما سوپریور، سوپریور آریزونا، معدن طلای هارمونی و معدن سنگ آهن گل گهر ارائه شده است
در اوایل قرن هفدهم باروت سیاه تولید گردید و برای لق کردن سنگ در صنعت معدن، انفجار جایگزین روش اصلی یعنی حرارت دادن شد. با ورود به قرن هیجدهم باروت بطور گسترده ای در کارهای ساختمانی مورد استفاده قرار گرفت تا زمانی که ویلیام بیکفورد انگلیسی فتیله اطمینان را در سال 1831 به ثبت رساند. این فتیله یک وسیله مطمئن و ایمن برای آتش زدن باروت در اختیار آتشکاران قرار گرفت
درسال 1846، اسکانیوسوبره رو که یک ایتالیایی بود نیتروگلیسیرین را کشف کرد. آلفرد نوبل برای ایمن کردن نیتروگلیسیرین به هنگام حمل و نقل در سال 1867 آنرا جذب Kieselguhr (نوعی خاک دیاتومه) کرد که نه تنها سه برابر وزن خود نیتروگلیسیرین را جذب می کرد بلکه از حساسیت آن نسبت به ضربه می کاست و پس از خمیر شدن و شکل گرفتن به صورت فشنگ در داخل کاغذ پیچانده می شد بدین ترتیب دینامیت اختراع شد
آلفرد نوبل در سال 1875، نیتروگلیسیرین حل کرد و بدین ترتیب ژلاتین انفجاری (نوعی دینامیت) که مخلوطی ژلاتینی شکل از 92% نیتروگلیسیرین و 8% نیتروسلولز بود ساخت. و در سال 1879 از مخلوط کردن نیترات سدیم و سایر مواد به ژلاتین انفجاری مواد منفجره ضعیفتر بدست آمد. در سال 1920، نیتروگلیکول به دینامیت اضافه شد که نقطه انجماد آن را بطور قابل ملاحظه ای پایین آورد
در سال 1956، آنفو (نیترات آمونیوم و گازوئیل) وارد بازار آمریکا شد. در سال 1985 نیترونوبل، آنفوی جدیدی را که مقاومت بیشتری در برابر آب داشت به نام Akvanol عرضه کرد
و در سال 1960، اسلاری و مواد منفجره با گرانروی بالا تولید شدند ودر سال 1970 امولسیونهای انفجاری (امولیت) و در سال 1980، آنفوی تقویت شده جدید (امولان) تکمیل و عرضه شدند که تحول جدیدی را در چالهای آبدار بوجود آوردند. (9)
مواد منفجره صنعتی را به دسته های زیر تقسیم گردیده اند: (7)
1- مواد منفجره دانه ای مثل باروت و نیترات آمونیوم
2- مواد منفجره ژله ای
3- دینامیت ها
باروت مخلوطی مکانیکی از نیترات سدیم یا پتاسیم زغال و گوگرد است. در حالی که هیچکدام از آنها ماده منفجره نیستند. باروت از مواد منفجره کند سوز است و سرعت سوختن آن در مقایسه با مواد منفجره قوی خیلی کمتر از آنهاست. ترکیب انواع باروت در جدول (1-1) آمده است
جدول (1-1): ترکیب انواع باروت (7)
مواد ترکیبی
درصد ترکیبی در دو نوع A و B
A
B
نیترات پتاسیم
-
نیترات سدیم
-
زغال
6/
5/
گوگرد
4/
5/
حساسیت به ضربه و سرعت سوختن باروت نیترات سدیم دار (B) کمتر از باروت نیترات پتاسیم دار (A) است. ازدیاد زغال سبب کمتر شدن سرعت سوخت می‌شود. مقدار رطوبت کمتر از 2% و تغییر مختصر گوگرد اثری در سرعت سوختن باروت ندارد. باروت درفضای باز با سرعت 1cm/sec می سوزد و چنانچه شرایط سوختن سریع فراهم شود سرعت سوختن آن به 450m/sec می رسد. باروت را می‌توان به صورت فله در چال ریخت یا به صورت فشنگهای ساخته شده به شکل استوانه مصرف کرد. (7)
آنفو حروف اول کلمات (Ammonium Nitrate Fuel Oil) به معنی مخلوط نیترات آمونیوم و سوخت مایع است. نیترات آمونیوم در اکثر مواد منفجره بعنوان اکسید کننده مصرف دارد
آنفو به علت ارزانی و ایمنی زیاد بمقدار وسیعی در کارهای معدنی مصرف می‌شود. بطور کلی آنفو شامل 94% نیترات آمونیوم است که دانه های آن با مواد ویژه ضد کلوخه شدن (Anticake) پوشیده شده و 6% سوخت مایع هم جذب آن گردیده است
در پیرامون مواد ضد کلوخه شدن باید گفت که این مواد از این جهت به نیترات آمونیوم افزوده می‌شود که اولا از بهم چسبیدن دانه های نیترات و کلوخه شدن آنها جلوگیری نماید و در مرحله بعد باعث گردد که دانه های نیترات آمونیوم از استحکام کافی در برابر تغییرات درجه حرارت و تغییرات درصد رطوبت برخوردار شوند
البته لازم به ذکر است که میزان افزودن مواد ویژه ضد کلوخه شدن باید به اندازه ای باشد که روی جذب گازوئیل اثر منفی نگذارد. حساسیت آنفو به انفجار مربوط به ترکیب، خواص فیزیکی ، ابعاد دانه ها و وزن مخصوص آن می‌باشد. سرعت انفجار آنفو با ازدیاد قطر خرج اضافه می‌شود و به حداثر 4300m/sec در قطر 13cm می رسد. محصور بودن نیز سرعت انفجار آنفو را بالا میبرد ماکزیمم انرژی از انفجار آنفوزمانی است که مقدار سوخت به 7/5 % برسد. اضافه کردن فلزات سوختی نظیر آلومینیوم سبب ازدیاد انرژی آنفو می‌باشد
آنفو دارای مقاومت بسیار ضعیفی در برابر آب است. بنابراین در چالهایی که آب وجود داشته باشد آنفو را درون بسته های پلاستیکی ریخته و سپس درون چال فرستاده می‌شود. ایجاد دود نارنجی قهوه ای پس از انفجار، نشانه فاسد شدن آنفو به وسیله آب است که باید آنفو را درون کیسه های پلاستیکی بهتر بسته بندی کرد و یا از محصولات مقاوم در برابر آب استفاده نمود. معمولاً اختلاط نیترات آمونیوم و سوخت با نسبتهای مورد نظر در سر چال در کامیونهای ویژ ه خرجگذاری صورت می‌گیرد و به داخل چال پمپ می‌شود. (7)
همانطور که اشاره شد یکی از مشکلات اصلی آنفو هنگام استفاده مقاومت ضعیف آن در برابر آب است. شرکت نیترونوبل، آنفوی مقاوم در برابر آب با عنوان تجارتی آکوانول (Akvanol) عرضه کرده است. آکوانول ازترکیب نیترات آمونیوم بخصوص وسوخت نفت (گازوئیل) ساخته می‌شود. و درمجموع وقتی که در معرض آب قرار گیرد شکل ژل به خود می‌گیرد. خاصیت آکوانول در آب بستگی به توانایی غلیظ شدن عوامل جهت تورم و تشکیل ژل دارد. خرجگذاری آکوانول ترجیحا در دل چال با ماشین خرجگذار از انتها تا سر چال انجام می‌گیرد. (9)
کلمات کلیدی:
پروژه دانشجویی گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی با pdf دارای 53 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی با pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
فصل اول- کلیات
پیشگفتار
نکاتی درباره ایمنی
فصل دوم – معرفی پالایشگاه تهران
1-2- معرفی پالایشگاه تهران
1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی
5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی
6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن
7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس
8-2-2- معرفی واحد روغنسازی
9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها
3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران
1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان
2-3-2- معرفی واحد فورفورال
3-3-2- معرفی واحد موم گیری
4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن
4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه
تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه
فصل سوم- کنترل
1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز
2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته
3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able
4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی
5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی
12-3- تقطیر مواد نفتی
13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت
14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی
15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی
16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی
17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی
18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی
19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)
فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب
1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی
4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی
5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی
9-1-4- فسفات در آب صنعتی
10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی
2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش
1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)
2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش
3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P
4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش
5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش
6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش
7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش
8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش
9-2-4- تست spent بر روی آب ترش
10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل
11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش
فصل پنجم – لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه
1-5- لیست آزمایشهای گاز
2-5- لیست آزمایشهای ویژه
3-5- لیست آزمایشهای تجزیه
مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‌شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‌کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است
حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند
استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار – بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند
حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد – ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‌باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد
بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها، آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد
ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند
مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‌باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند
بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد
در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‌شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‌شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود
لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که میتواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند
رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‌باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است
دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است
پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است
بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده
بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد
بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده
شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی
از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود
اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از
الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد
کلمات کلیدی:
پروژه دانشجویی مقاله کارگاه پرورش کرم خاکی با pdf دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله کارگاه پرورش کرم خاکی با pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
1ـ روشهای جمع‌آوری از طبیعت 1
ـ جمع‌آوری با مواد شیمیایی 2
ـ جمع‌آوری با کمک نور 3
2ـ شناسایی کرم‌های خاکی 4
1ـ2ـ فیکس کردن 4
2ـ2ـ مشاهده اندام‌های بیرونی 5
3ـ سیکل زندگی و بیولوژی تولید مثل 7
4ـ پرورش با مواد عالی مختلف 9
1ـ4ـ پرورش با مواد عالی گیاهی 9
2ـ4ـ پرورش بوسیله زباله 10
3ـ4ـ پرورش بوسیله فضولات دامی 10
5ـ فرآوری کرم خاکی 11
1ـ5ـ بررسی خصوصیات قطعات کرمها 11
2ـ5ـ تهیه پولک از کرمها 12
3ـ5ـ رفتار کرمها در برودت 12
4ـ5ـ تهیه پودر کرم 13
6ـ چای کمپوست 14
جهت نمونه‌برداری و جمع‌آوری کرم‌های خاکی روشهای متعددی وجود دارد اما نکته مهم زمان و مکان نمونه‌برداری می‌باشد زیرا کرم‌های خاکی همیشه و همه جا پراکندگی یکسان ندارند. بهترین زمان جهت نمونه‌برداری هنگامی است که بر اثر بارندگی زیاد، کرمها جهت تنفس به سطح خاک می‌آیند مانند فصل‌های معتدل و مرطوب سال
همچنین مکان‌های نمونه‌برداری بسته به اینکه هدف از نمونه‌برداری چه باشد تفاوت دارد. بطور کلی می‌توان گفت، برای پیدا کردن کرم‌های خاکی که رنگ بدن آنها قرمز و از لحاظ جثه کوچک هستند، جنگل‌ها و مرغزارها جای مناسبی است و برای کرم‌های خاکی کرم و خاکستری رنگ، خاک‌هایی که مواد معدنی آنها زیاد است مکان مناسبی است و ;
نکته مهم دیگری که قبل از انجام نمونه‌برداری بایستی مورد توجه قرار گیرد. هدف از انجام نمونه‌برداری می‌باشد، زیرا پس از به دست آوردن کرم‌های خاکی جهت مراحل بعدی آزمایشات، کارهای مختلفی بر روی آن صورت می‌گیرد، معمولاً 4 دلیل عمده برای نمونه‌برداری وجود دارد که عبارتند از
الف ـ تشخیص و شناسایی کرم‌های خاکی یک منطقه
ب ـ تعیین جمعیت کرم‌های خاکی و بررسی میزان پراکندگی آنها در واحد سطح
ج ـ بدست آوردن تعداد زیادی کرم خاکی جهت کشت و پرورش
د ـ جمع‌آوری کرم‌های خاکی تکثیر شده در بسترهای مصنوعی جهت عرضه (تولید انبوه یا نیمه صنعتی)
از جمله روشهای جمع‌آوری کرم‌های خاکی می‌توان به روش دستی، مکانیکی، الکتریکی و شیمیایی اشاره نمود که در ادامه هر یک از این روش‌ها را شرح خواهیم داد
در این روش فقط احتیاج به یک بیل می‌باشد که توسط آن خاک‌های منطقه مورد نظر را زیرورو کرده و کرم‌های خاکی در میان خاکها را با دست جدا می‌نمائیم. از این روش برای اهداف الف و ج که در بالا یادشده استفاده می‌شود
بدین ترتیب می‌باشد که دو الکترود بطول 75 سانتی‌متر و عرض 8 تا 10 میلی‌متر را در خاک محل مورد نظر فرو می‌کنیم و آنرا به جریان برق وصل می‌نمائیم هدایت الکتریکی خاک به رطوبت آن بستگی دارد. اما معمولاً نفوذ جریان برق به اعماق خاک سبب بالا آمدن کرمها از نقب‌های زیر زمینی خودشان می‌شود. گر چه اگر سطح خاک خشک باشد کرمها بر عکس به سطح زیرین و یا پائین حرکت خواهند کرد با این روش کرم‌هایی که در حدود 20 سانتی‌متری تا یک متری الکترود هستند تحریک می‌شوند این روش برای نمونه‌برداری از کرم‌های خاکی که در مناطق عمیق خاک زیست می‌کنند استفاده می‌شود
از مواد شیمیایی مختلف که به صورت محلول در آمده‌اند جهت بالا آمدن کرم‌های خاکی از خاک استفاده می‌شود. به عنوان مثال محلول کلرید جیوه، فرمالین، آب‌نمک، پرمنگنات پتاسیم و ;
اگر 15 میلی‌لیتر محلول کلرید جیوه را در لیتر آب حل نمائیم و آنرا بسطح خاک بریزیم کرمها سریعاً به سطح خاک خواهند آمد و یا اگر 5/1 گرم پرمنگنات پتاسیم را در 8/6 لیتر آب حل نمائیم می‌توانیم برای یک مترمربع آنر مصرف نمائیم. 25 میلی‌لیتر فرمالین 40 درصد را در 56/4 لیتر آب حل نموده و سپس می‌توان در 36/0 مترمربع به کار گرفت که رایج‌ترین و سهل‌الوصول‌ترین روش می‌باشد ولی اگر کرمها را جهت پرورش و نگهداری بخواهیم بایستی بلافاصله آنها را بوسیله آب شستشو دهیم و اثر فرمالین را از بدنشان پاک نمائیم. اما مناسب‌ترین و بی‌ضررترین روش جهت بالا آمدن کرم‌های خاکی استفاده از آب نمک غلیظ (در حد اشباع) می‌باشد. در این روش کرم‌های خاکی بدست آمده آسیبی ندیده و می‌توان در کلیه اهداف نمونه‌برداری از آنها استفاده نمود
1ـ یک ظرف 4 لیتری را از آب پرکنید، سپس به آن آنقدر نمک اضافه کنید تا حالت اشباع به خود بگیرد، آب نمک تهیه شده را بر روی زمینی به مساحت یک مترمربع m2 1×1 بریزید. سپس صبر کنید تا کرم‌های خاکی شروع به بیرون آمدن نمایند. کرمها را جمع‌آوری و تعداد آنها را در یک برگه جدا یادداشت نمائید
2ـ یک ظرف 4 لیتری از آب پرکنید سپس یک قاشق غذاخوری به آن پرمنگات سدیم بیفزاید و آنرا خوب هم بزنید. محلول مگنات سدیم را بر روی زمینی به مساحت یک متر مربع m2 1×1 بریزید، سپس صبر کنید تا کرم‌های خاکی شروع به بیرون آمدن کنند، کرمها را جمع‌آوری و تعداد آنها را یادداشت نمائید
تعداد کرم‌های جمع‌آوری شده را با یکدیگر مقایسه کنید. کدام روش کرمها را بهتر جدا می‌کند؟
در این روش با استفاده از فاکتورهای فیزیکی مانند نور و گرما کرم‌های خاکی را از خاک محیط کشت جدا می‌سازنند. بدین ترتیب که در کارخانه‌های کشت و تکثیر جهت جمع‌آوری کرم‌های خاکی، بستر آنها را در محل‌های خاصی ریخته که چند رشته المنت در بالای آن به همراه یک دستگاه نوری قوی قرار داشته و از قسمت زیرین آن آب سرد در جریان می‌باشد، بدین ترتیب کرم‌های خاکی که از نور و گرما گریزان هستند به قسمت پائین رفته و عملاً خاک رویی فاقد کرم خاکی می‌شود به همین صورت هر چند دقیقه مقداری از خاک رو را بر برداشته تا زمانیکه فقط کرم‌های خاکی در ظرف باقی بمانند. سپس آنها را شسته و آماده مصرف می‌نمایند
کلمات کلیدی:
پروژه دانشجویی گزارش کارآموزی سیالات برش با pdf دارای 120 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی گزارش کارآموزی سیالات برش با pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
1-1- تاریخچه بهران
1-2- کلیات عملکرد شرکت نفت بهران
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K
1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن
1-2-4- واحد تولید ضد یخ
1-2-5- واحد تولید واکس کم روغن
1-2-6- واحد پایلوت
1-2-7- واحد تسهیلات
1-2-8- واحد آزمایشگاه
1-2-9- واحد پژوهش
1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی
1-2- 11- لوبکات
فصل دوم
2-1- مقدمه
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی
2-2-1- تقطیر
2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی
2-2-3- آسفالت گیری
2-2-4- موم گیری
2-3- تقطیر نفت خام
2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)
2-3-2- تقطیر در خلاء
2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن (لوب تاور)
2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه
2-5-1- گروه پارافینیک
2-5-2- هیدروکربورهای نفتنیک و مشخصات آنها
2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها
2-5-4- توزیع هیدروکربورها و انواع روغن پایه
2-6- واحد روغن سازی
2-6-1- استخراج مواد آروماتیک ونفتینیک
2-6-1-1- تصفیه با اسید
2-6-1-2- استخراج با فورفورال
2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات
2-6 -1-4- خواص فورفورال
2-6-1-5- دستگاههای عمده
2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)
2-6-3- عملیات آسفالت گیری
2-6-4- عملیات موم گیری
2-6-4-1- کارخانه موم گیری
2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)
2-6-4-3- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول
2-6-4-4- دستگاه های عمده
2-6-4-5- روش موم گیری با اوره
2-6-4-6- روش هیدروکراکتیگ
2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم
2-7-1- روغنهای مصرف شده
2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده
2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده
2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مرکز
2-7-5- دستگاه صافی لبه دار
2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن
2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص
2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک
2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص
فصل سوم
3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن
3-1-1- تعریف روانکاری
3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب
3-3- انواع روان کننده
3-4- روغنهای روان کننده نفتی
3-5- انواع روانکاری
3-5-1- روانکاری با لایه ضخیم
3-5-1-1- روانکاری هیدرواستاتیک
3-5-1-2- روانکاری هیدرودینامیک
3-5-2- روانکاری با لایه نازک
3-5-3- روانکاری حدی
3-5-4- روانکاری خشک
3-5-5- روانکاری غلطان
3-6- ترکیبات ساختار یک روغن صنعتی
3-6-1- بررسی علل اضمحلال کیفیت روغن
3-6-2- کاهش خصوصیات مواد افزودنی
3-6-2-1- کاهش اثر بازدارنده های اکسیداسیون
3-6-2-2- کاهش ویسکوزیته روغن
3-6-2-3- کاهش بازدارنده های رنگ زدگی
3-6-2-4- بازدارنده های کف
3-7- اصطلاحات روانکاری
3-8- آزمونهای مهم فیزیکی و شیمیایی روغنهای روان کننده
3-8-1- ویسکوزیته
شرح آزمون
3-8-1-1- کاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذکر
3-8-2- شاخص ویسکوزیته
شرح آزمون
3-8-3- نقطه آنیلین
شرح آزمون
3-8-4- دانسیته
شرح آزمون
3-8-5- عدد خنثی شدن
3-8-5-1- عدد اسیدی کل
3-8-5-2- TBN
شرح آزمون
3-8-5-3- TAN
شرح آزمون
3-8-6- ضریب شکست
شرح آزمون
3-8-7- نقطه ریزش
شرح آزمون
3-8-8- نقطه اشتعال
شرح آزمون
3-8-9- نقطه احتراق
شرح آزمون
3-8-10- کف
شرح آزمون
3-8-11- خوردگی مس
شرح آزمون
3-8-12- توانایی تحمل بار
شرح آزمون
3-8-13- مقدار آب
3-8-14- عدد صابونی شدن
3-8-15- خاکستر
3-8-16- نقطه ابری شدن
3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون
3-8-18- پایداری در مقابل اکسیداسیون
فصل چهارم
4-1- عملیات فلزکاری
4-2- انواع سیالات عملیات فلزکاری
4-2-1- روغن معدنی خالص
4-2-2- روغن چرب خالص
4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده
4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده
4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار
4-2-6- روغنهای معدنی کلردار و گوگرد دار
4-2-7- روغن معدنی کلردار
4-3- روغنهای برش
4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده)
4-4-1- امولسیونهای معدنی
4-4-2- سیالات نیمه سنتتیک
4-4-3- روغنهای سنتتیک
4-5- امولسیفایر
4-6- روغنهای امولسیون شونده
4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده
4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده
4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیک
4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیک
4-8- سیالات سنتتیک
4-8-1- مزایای سیالات سنتتیک
4-9- وظایف سیال روانکار
4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزکاری
4-11- سختی اعمال سیالات برش
4-11-1- اعمال سبک
4-11-2- اعمال نیمه سخت
4-11-3- اعمال سخت
4-11-4- اعمال خیلی سخت
مقاله ای در مورد سیالات برش 93-
پروژه 102-
واژه نامه انگلیسی 107-
منابع
1 مجموعه مقالات اولین سمینار روغن موتور
برگزار کننده موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به همکاری شرکت نفت بهران و شرکت نفت پارس (1373)
2 شناخت و کاربرد روغنهای روانساز صنعتی
شرکت پالایش روغن تهران (1365)
3 اصول روانکاری
تالیف ج- جورج ویلز
ترجمه: مهندس محمد ترکی و مهندس محمدحسن ذوقی
4 راهنمای کاربرد و مشخصات محصولات شرکت نفت بهران
شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‌باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‌باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد
این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود
در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد
تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … می‌باشد
از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‌توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند
خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‌گیرد
دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل می‌شود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا می‌شود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج می‌شوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا می‌شود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده می‌شود
رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل می‌شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند
محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین و نمونه به بازار عرضه می گردد
محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود
در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند
شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک 2000 تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید
این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است
شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است
وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین می‌شود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مکعب در ساعت تولید می‌شود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنک کننده وجود دارد که اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس می‌باشد
برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده می‌شود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‌شود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد
وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 می‌باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد می‌باشد
برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‌شود. حدودا 1300 کیلو وات از برق شهر و 1475 کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد
بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام می‌شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‌شود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک می‌باشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام می‌شود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده می‌باشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد
این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید
از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره می‌کند
ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه می‌شوند
پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده می‌شود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته می‌شود
این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها می‌باشد
این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهنده مقدار ویسکوزیته آن است نشان می دهند مانند لوبکات 36 ، لوبکات 32، لوبکات 55
رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر می‌کند که برای منظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره می‌شوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد می‌شود که باعث انتقال حرارت می‌شود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند
آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد
مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود میآید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل می‌شود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید
ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد
به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم
روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل میدهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و می‌توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید
رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد
برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت
مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می‌باشد به مجموع روغن میدهد
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی
این نوع روغن های پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار می‌گیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد
به منظور تنظیم یک برش خاص نفتی که گرانروی ونقطه اشتعال معینی داشته باشد
در طی این عملیات مشخصه تغییرات گرانروی بازاء تغیر درجه حرارت تصحیح شده و ضمناً عمر روغن افزایش می یابد
این عملیات که بر روی ته مانده از برج تقطیر در خلاء صورت می‌گیرد مشخصه عملکرد روغن در درجه حرارت های مختلف را بهبود می بخشد
که مشخصه روغن را در درجه حرارت پائین تصحیح و تغییر میدهد
اولین مرحله ای که بر روی نفت خام صورت می‌گیرد تقطیر است
نفت خام که از چاه استخراج می گردد ابتدا تحت عملیات جداسازی مواد سبک و گوگردی قرار می‌گیرد تا جهت انتقال به پالایشگاه ها آماده و مناسب باشد
نفت خام پس از این مرحله توسط تلمبه ها و سیستم مخصوص به مخازن پالایشگاه وارد می‌شود
جداسازی مواد نفتی بر مبنای اختلاف نقاط جوش آنها می‌باشد بدین ترتیب که اگر نفت خام را تا درجات بالا گرم کنیم که کلیه ماد آن بخار شود و بعد به تدریج سرد نمائیم به ترتیب مواد از سنگین به سبک شروع به تقطیر نموده و تا زمانی که به درجه حرارت محیط اطراف بر سیم کلیه مواد (غیر از گازهای خیلی سبک) مجدداً به صورت مایع در خواهند آمد
بر این اساس نفت خام را در پالایشگاه تحت عملیات تقطیر (در فشار و تعویض خانه ها یا در خلاء) به ترتیب زیر قرار می دهند
نفت خام تا درجه حرارت 600 الی 650 درجه فارنهایت حرارت داده می‌شود تا جهت جداسازی برشهای گوناگون به برج تقطیر در فشار اتمسفر وارد شود اگر این درجه حرارت بیشتر گرم شود امکان تجزیه مواد نفتی می‌باشد
برج تقطیر دارای تعدادی سینی فلزی سوراخ دار می‌باشد که اجازه میدهد بین مایع تقطیر شده که از بالا به پائین می ریزد و بخار مواد نفتی که در حال بالا رفتن است تبادل انرژی (حرارت) و جرم انجام گرفته و به صورت تعادل در آید. مضافاً به اینکه توسط وسائل کنترل کننده سعی می گردد درجه حرارت سینی ها بر حسب نقطه جوش مواد نفتی ثابت نگهداری شود تا همان مواد نفتی بخصوص برروی آن تقطیر و برحسب نیاز و طراحی خارج گردد
انواع رایج سینی های یک برج از نوع فنجانی سوراخ دار، شیر دار می‌باشد
در طی این عملیات نفت خام تبدیل به برش های زیر می گردد
- برش مواد سبک شامل گازهای سبک، گازهای آشپزخانه، بنزین سبک و سنگین
- برش نفتا
- برش نفت سفید
- برش گازوئیل
- ته مانده برج تقطیر در اتمسفر
ته مانده برج تقطیر در فشار اتمسفریک دارای موادی است که لازم است مجدداً تحت عملیات تقطیر قرار گیرد ولی همان طوری که قبلاً ذکر گردید برای تقطیر این باقیمانده لازم است درجه حرارت از 700 درجه فارنهایت بالاتر رود
کلمات کلیدی:
پروژه دانشجویی گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان با pdf دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان با pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
عنوان
مقدمه
تاریخچه
مشخصات سالن مونتاژ 1 و
فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ
شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن
مرحله صافکاری
مرحله نقاشی
مرحله تزئینات
مرحله تکمیلی کاری
کنترل کیفیت
وظایف دایره کنترل کیفیت
اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت
عنوان
مفهوم کیفیت
کنترل کیفیت فراگیر
نهادهای اداری کنترل کیفیت
فعالیتهای دایره کنترل کیفیت
کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو
خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1، مرحله صافکاری، مرحله نقاشی، مرحله تزئینات، مرحله مکانیکی ،مرحله تکمیل کاری کنترل کیفیت، وظایف دایره کنترل کیفیت، اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت، مفهوم کیفیت، کنترل کیفیت فراگیر، نهادهای ادای کنترل کیفیت ،فعالیتهای دایره کنترل کیفیت، کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو
بررسی چگونگی مونتاژ وانت پیکان سالن مونتاژ
بازدید از خط تولید خودروهای وانت و آشنایی با قسمتهای مختلف فرایند تولید بعضی از قسمت‌ها و اصطلاحات مربوط به تولید از جمله اینکه: خط تولید وانت شامل مرحله صافکاری، نقاشی، مرحله تزئینات می باشد که در مرحله تزئینات شامل قسمت‌هایی از قبیل: چسباندن موکتهای کف اطاق، وصل کردن تودوزیهای داخل اتاق، وصل کردن جلوداشبرد و انداختن شیشه‌های خودرو، وصل بوستر،اکسل ، سیم‌کشی و غیره می باشد. همچنین بررسی مرحله مکانیکی که شامل قسمتهای وصل کردن موتور، دیفرانسیل، گیربوکس و غیره می باشد
بازدید از تکمیل کاری که شامل مراحل صندلی‌بندی، تست جاده و غیره صورت گرفته است . همچنین در مورد مفهوم کنترل کیفیت و وظایف و فعالیتهای مربوط به آن توضیحاتی ارائه گردیده است
صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد
ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کننده خودرو در ایران می باشد
این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد
وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،نقاشی، تزئینات ،مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام می‌گیرد
شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود
در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت
سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد
مشخصات سالن مونتاژ 1 و
سالن مونتاژ 1 و
سالن مونتاژ 1 و تکمیل کاری
assembly shop & Final acceptance
مساحت به متر مربع
کلمات کلیدی:
ساخته شده توسط Rodrigo ترجمه شده
به پارسی بلاگ توسط تیم پارسی بلاگ.
